PPAP dimensional sin errores: guía práctica para proveedores.

Por qué importa el informe dimensional

En la mayoría de los rechazos de primera muestra la pieza no está mal: lo que falla es el informe. Falta una característica, la revisión no coincide, la evaluación de una tolerancia geométrica no es correcta o no se puede demostrar con qué se midió. El resultado siempre es el mismo: reenvío, retraso del arranque de serie, horas de laboratorio repetidas y una imagen de proveedor poco fiable.

Esta guía resume qué se espera de un informe de resultados dimensionales, los diez errores que más rechazos provocan y un método de trabajo para no cometerlos.

1. Qué exige el elemento «resultados dimensionales»

Los tres marcos más habituales (PPAP de AIAG, FAI según AS9102 y PPF según VDA 2) piden en esencia lo mismo: demostrar, característica por característica, que la pieza fabricada con el proceso de serie cumple la definición de producto vigente. El contenido mínimo es este:

• Todas las características de la definición de producto: cotas del 2D, tolerancias del PMI del 3D, notas generales, tolerancia general, especificaciones referenciadas y características especiales.
• Numeración inequívoca: cada característica con un número único en el plano o modelo con globos y en la tabla de resultados.
• Nominal y límites en las unidades del plano, con el tipo de característica.
• Identificación del diseño: número de plano o modelo, revisión y, si aplica, cambio de ingeniería.
• Fecha de medición y responsable.
• Identificación de la muestra: número de pieza, cavidad, molde o línea. En PPAP se mide, por norma general, al menos una pieza de cada proceso diferenciado; cada cavidad cuenta como uno.
• Instrumento o método de cada característica, con su identificación.
• Resultado medido real, no un «OK» genérico, en las características variables.
• Veredicto OK/NOK y, si hay NOK, la referencia a la desviación aprobada o a la acción correctora.

Si falta alguno de estos puntos, el informe está incompleto aunque todas las mediciones sean correctas.

2. Los 10 errores que más rechazos provocan

Error 1. Características que solo existen en el PMI del 3D

Cada vez más clientes declaran el modelo 3D como documento maestro. En el PMI aparecen tolerancias que no están en el 2D: un perfil de superficie, la posición de un clip, cotas básicas.

Cómo evitarlo: recorre todas las vistas y anotaciones del modelo, no solo las guardadas por defecto, y compara el recuento con el del 2D. Toda anotación sin equivalente en el 2D se convierte en característica numerada.

Error 2. Notas generales y tolerancia general sin tratar

«Radios no acotados R0,5», «sin rebaba > 0,1 mm», «tolerancia general ISO 2768-mK» o «DIN 16742 TG5»: todo esto son requisitos. Si no se numeran, el cliente entiende que no se han verificado.

Cómo evitarlo: numera cada nota como característica propia. ISO 2768 está pensada para piezas mecanizadas; en plástico inyectado lo habitual es DIN 16742. Si el plano de una pieza de plástico cita ISO 2768, pregunta al cliente y deja constancia de la respuesta.

Error 3. Unidades mezcladas

Plano en milímetros y programa de medición en pulgadas, o coma decimal en unas filas y punto en otras. Un 0,250 que en realidad son pulgadas es un error de 6,35 mm.

Cómo evitarlo: fija unidades y separador decimal en la cabecera y configura la exportación del software de medición para que coincida con el plano. Revisa las características angulares.

Error 4. Revisión de plano equivocada

Se mide contra el índice C cuando el pedido indica el D, o el 2D está en D y el 3D sigue en C.

Cómo evitarlo: antes de medir, congela el paquete de diseño (plano, modelo y especificaciones con su revisión) y compruébalo contra el pedido y el último cambio de ingeniería. Si 2D y 3D no coinciden, pregunta antes de medir.

Error 5. Cavidades sin identificar

Molde de cuatro cavidades, cuatro piezas medidas y un único informe sin saber qué columna es cada cavidad. Si aparece un NOK, nadie sabe qué postizo corregir.

Cómo evitarlo: una columna o un informe por cavidad, con el número leído del grabado de la pieza, no deducido por el orden en la caja.

Error 6. Cpk calculado con pocas piezas

Un Cpk de 2,1 con cinco piezas no demuestra capacidad: el intervalo de confianza es enorme. En muestras iniciales lo habitual es pedir índices preliminares (Ppk).

Cómo evitarlo: separa el informe pieza a pieza del estudio de capacidad, sigue el tamaño de muestra del manual del cliente y, si no hay piezas suficientes, dilo y acuerda un plan de seguimiento.

Error 7. Modificadores de GD&T mal evaluados (MMC/LMC)

Taladro Ø10 +0,2/0 con posición Ø0,2 Ⓜ A B C. Diámetro medido Ø10,15: se aleja 0,15 mm de su máximo material, así que la tolerancia de posición disponible es 0,2 + 0,15 = Ø0,35. Posición medida Ø0,28: OK. Si el informe ignora el modificador, declara mala una pieza buena; si aplica bonificación donde no hay Ⓜ, acepta piezas malas.

Cómo evitarlo: para cada característica con modificador, indica el tamaño medido, la bonificación y la tolerancia total disponible, y comprueba que el programa de medición aplica la norma del plano (ASME Y14.5 o ISO GPS, que no son equivalentes en todo).

Error 8. Referencias (datums) no declaradas

Un perfil de 0,5 respecto a A|B|C medido con una alineación de mejor ajuste no es el mismo resultado. El cliente no puede reproducir tu medición si no sabe cómo has alineado.

Cómo evitarlo: documenta el sistema de referencia, el útil o la fijación y si la pieza se midió libre o restringida. Si has alineado de otra forma, decláralo y justifícalo.

Error 9. Redondeo

Límite superior 25,10; medido 25,104; informe: «25,10 OK». Los límites son absolutos: 25,104 está fuera.

Cómo evitarlo: reporta con un decimal más que el plano o con la resolución real del instrumento, compara sin redondear y, cerca del límite, aplica la regla de decisión acordada con el cliente teniendo en cuenta la incertidumbre (ISO 14253).

Error 10. Instrumentos sin trazabilidad ni MSA

«Medido con pie de rey», sin número, sin fecha de calibración y sin estudio de repetibilidad y reproducibilidad.

Cómo evitarlo: cada instrumento con código único y calibración vigente en la fecha de medición; estudio MSA para las características especiales. Regla práctica: la resolución del instrumento, al menos una décima parte de la tolerancia.

3. El método en 7 pasos

1. Congela el paquete de diseño: plano, modelo y especificaciones con su revisión, comprobados contra el pedido. Las incoherencias se preguntan ahora.
2. Extrae todas las características de tres fuentes: 2D, PMI del 3D y notas. Número único y plano o modelo con globos.
3. Revisa la interpretación: referencias, modificadores, estado libre, tolerancia general y norma. Lo ambiguo se pregunta por escrito.
4. Planifica la medición: método e instrumento por característica, alineación, fijación y MSA.
5. Mide por muestra y cavidad, respetando el acondicionamiento acordado antes de medir.
6. Evalúa y redacta: valores sin redondear, bonificaciones aplicadas, OK/NOK y capacidad por separado.
7. Revisión independiente: una segunda persona comprueba globos = filas, revisión, unidades, cavidades, instrumentos y firmas.

4. Checklist final

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5. Cómo ayuda la automatización

Buena parte de los errores anteriores no son de metrología, sino de transcripción: copiar a mano cientos de anotaciones a una hoja, numerarlas, colocar globos y mantenerlo todo coherente cuando llega una revisión nueva.

Las herramientas que leen el PMI semántico del modelo generan la lista con tipo, nominal, tolerancias, modificadores y referencias, y el plano o modelo con globos. Aportan integridad (ninguna anotación se queda fuera), coherencia (globo, fila y anotación ligados) y tiempo para interpretar y medir, no para copiar.

La automatización no sustituye el criterio: los pasos 3 y 7 siguen siendo de personas con formación en GD&T. GALGA está pensada para el paso 2. Pruébalo 7 días con tus piezas o mira los casos.