PPAP dimensional sem erros: guia prático para fornecedores.

Porque importa o relatório dimensional

Na maioria das rejeições de primeira amostra, a peça não está mal: o que falha é o relatório. Falta uma característica, a revisão não coincide, a avaliação de uma tolerância geométrica não está correta ou não é possível demonstrar com que se mediu. O resultado é sempre o mesmo: reenvio, atraso no arranque da série, horas de laboratório repetidas e uma imagem de fornecedor pouco fiável.

Este guia resume o que se espera de um relatório de resultados dimensionais, os dez erros que mais rejeições provocam e um método de trabalho para não os cometer.

1. O que exige o elemento «resultados dimensionais»

Os três referenciais mais habituais (PPAP da AIAG, FAI segundo a AS9102 e PPF segundo o VDA 2) pedem, no essencial, o mesmo: demonstrar, característica a característica, que a peça fabricada com o processo de série cumpre a definição de produto em vigor. O conteúdo mínimo é este:

• Todas as características da definição de produto: cotas do 2D, tolerâncias do PMI do 3D, notas gerais, tolerância geral, especificações referenciadas e características especiais.
• Numeração inequívoca: cada característica com um número único no desenho ou modelo balonado e na tabela de resultados.
• Nominal e limites nas unidades do desenho, com o tipo de característica.
• Identificação do projeto: número do desenho ou do modelo, revisão e, se aplicável, alteração de engenharia.
• Data de medição e responsável.
• Identificação da amostra: número da peça, cavidade, molde ou linha. No PPAP mede-se, regra geral, pelo menos uma peça de cada processo distinto; cada cavidade conta como um.
• Instrumento ou método de cada característica, com a sua identificação.
• Resultado medido real, e não um «OK» genérico, nas características variáveis.
• Veredicto OK/NOK e, se houver NOK, a referência à derrogação aprovada ou à ação corretiva.

Se faltar algum destes pontos, o relatório está incompleto, mesmo que todas as medições estejam corretas.

2. Os 10 erros que mais rejeições provocam

Erro 1. Características que só existem no PMI do 3D

Cada vez mais clientes declaram o modelo 3D como documento mestre. No PMI aparecem tolerâncias que não estão no 2D: um perfil de superfície, a posição de um clip, cotas básicas.

Como evitar: percorra todas as vistas e anotações do modelo, não só as guardadas por defeito, e compare a contagem com a do 2D. Qualquer anotação sem equivalente no 2D passa a ser uma característica numerada.

Erro 2. Notas gerais e tolerância geral por tratar

«Raios não cotados R0,5», «sem rebarba > 0,1 mm», «tolerância geral ISO 2768-mK» ou «DIN 16742 TG5»: tudo isto são requisitos. Se não forem numerados, o cliente entende que não foram verificados.

Como evitar: numere cada nota como característica própria. A ISO 2768 foi pensada para peças maquinadas; em plástico injetado o habitual é a DIN 16742. Se o desenho de uma peça de plástico citar a ISO 2768, pergunte ao cliente e registe a resposta.

Erro 3. Unidades misturadas

Desenho em milímetros e programa de medição em polegadas, ou vírgula decimal nalgumas linhas e ponto noutras. Um 0,250 que na realidade são polegadas é um erro de 6,35 mm.

Como evitar: fixe as unidades e o separador decimal no cabeçalho e configure a exportação do software de medição para que coincida com o desenho. Reveja as características angulares.

Erro 4. Revisão do desenho errada

Mede-se contra o índice C quando a encomenda indica o D, ou o 2D está em D e o 3D continua em C.

Como evitar: antes de medir, congele o pacote de projeto (desenho, modelo e especificações com a respetiva revisão) e verifique-o contra a encomenda e a última alteração de engenharia. Se o 2D e o 3D não coincidirem, pergunte antes de medir.

Erro 5. Cavidades por identificar

Molde de quatro cavidades, quatro peças medidas e um único relatório sem se saber que coluna corresponde a cada cavidade. Se aparecer um NOK, ninguém sabe que postiço corrigir.

Como evitar: uma coluna ou um relatório por cavidade, com o número lido na gravação da peça, e não deduzido pela ordem na caixa.

Erro 6. Cpk calculado com poucas peças

Um Cpk de 2,1 com cinco peças não demonstra capacidade: o intervalo de confiança é enorme. Em amostras iniciais, o habitual é pedir índices preliminares (Ppk).

Como evitar: separe o relatório peça a peça do estudo de capacidade, siga a dimensão de amostra do manual do cliente e, se não houver peças suficientes, diga-o e acorde um plano de acompanhamento.

Erro 7. Modificadores de GD&T mal avaliados (MMC/LMC)

Furo Ø10 +0,2/0 com posição Ø0,2 Ⓜ A B C. Diâmetro medido Ø10,15: afasta-se 0,15 mm do seu máximo material, pelo que a tolerância de posição disponível é 0,2 + 0,15 = Ø0,35. Posição medida Ø0,28: OK. Se o relatório ignorar o modificador, declara má uma peça boa; se aplicar bónus onde não há Ⓜ, aceita peças más.

Como evitar: para cada característica com modificador, indique a dimensão medida, o bónus e a tolerância total disponível, e verifique se o programa de medição aplica a norma do desenho (ASME Y14.5 ou ISO GPS, que não são equivalentes em tudo).

Erro 8. Referências (datums) não declaradas

Um perfil de 0,5 relativamente a A|B|C medido com um alinhamento de melhor ajuste não é o mesmo resultado. O cliente não consegue reproduzir a sua medição se não souber como alinhou.

Como evitar: documente o sistema de referência, o dispositivo ou a fixação e se a peça foi medida livre ou restringida. Se alinhou de outra forma, declare-o e justifique-o.

Erro 9. Arredondamento

Limite superior 25,10; medido 25,104; relatório: «25,10 OK». Os limites são absolutos: 25,104 está fora.

Como evitar: reporte com mais uma casa decimal do que o desenho ou com a resolução real do instrumento, compare sem arredondar e, perto do limite, aplique a regra de decisão acordada com o cliente tendo em conta a incerteza (ISO 14253).

Erro 10. Instrumentos sem rastreabilidade nem MSA

«Medido com paquímetro», sem número, sem data de calibração e sem estudo de repetibilidade e reprodutibilidade.

Como evitar: cada instrumento com código único e calibração válida na data de medição; estudo MSA para as características especiais. Regra prática: a resolução do instrumento deve ser, pelo menos, um décimo da tolerância.

3. O método em 7 passos

1. Congele o pacote de projeto: desenho, modelo e especificações com a respetiva revisão, verificados contra a encomenda. As incoerências perguntam-se agora.
2. Extraia todas as características de três fontes: 2D, PMI do 3D e notas. Número único e desenho ou modelo balonado.
3. Reveja a interpretação: referências, modificadores, estado livre, tolerância geral e norma. O que for ambíguo pergunta-se por escrito.
4. Planeie a medição: método e instrumento por característica, alinhamento, fixação e MSA.
5. Meça por amostra e cavidade, respeitando o acondicionamento acordado antes de medir.
6. Avalie e redija: valores sem arredondar, bónus aplicados, OK/NOK e capacidade em separado.
7. Revisão independente: uma segunda pessoa verifica balões = linhas, revisão, unidades, cavidades, instrumentos e assinaturas.

4. Checklist final

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5. Como ajuda a automatização

Boa parte dos erros anteriores não são de metrologia, mas de transcrição: copiar à mão centenas de anotações para uma folha, numerá-las, colocar balões e manter tudo coerente quando chega uma nova revisão.

As ferramentas que leem o PMI semântico do modelo geram a lista com tipo, nominal, tolerâncias, modificadores e referências, e o desenho ou modelo balonado. Trazem integridade (nenhuma anotação fica de fora), coerência (balão, linha e anotação ligados) e tempo para interpretar e medir, e não para copiar.

A automatização não substitui o critério: os passos 3 e 7 continuam a ser de pessoas com formação em GD&T. O GALGA foi pensado para o passo 2. Experimente 7 dias com as suas peças ou veja os casos.